Como são fabricados os salgadinhos?

por Marina Motomura

Os salgadinhos de pacote são feitos em processos automatizados, sem contato manual. Entre as dezenas de tipos que existem, a gente escolheu os quatro mais populares para detalhar a fabricação: os salgadinhos fritos, os assados, os extrusados (aqueles tipo "isopor") e as batatas fritas. As imbatíveis batatinhas, aliás, são as ancestrais mais antigas na breve história dos snacks. A versão mais aceita dá conta que as primeiras batatas fritas em forma de palito saíram das frigideiras da França, no século 17. Em 1853, elas ganharam um novo e delicioso formato, cortadas em fatias finas e crocantes pelo cozinheiro americano George Crum. A fritura manual acabou em 1929, quando o inventor americano Freeman McBeth mecanizou todo o processo. Os outros salgadinhos já nasceram industrializados. Os feitos à base de milho e os que tentavam imitar o gostinho do bacon apareceram nos anos 1950. Os do tipo "nachos" surgiram na década seguinte. Os números comprovam a popularidade dessas guloseimas. Nos Estados Unidos, cada americano manda pra dentro 10 quilos de salgadinho por ano. No Brasil, esse índice gira em torno de 1 quilo por ano. Os salgadinhos podem ser deliciosos, mas são cheios de "calorias vazias" - ou seja, engordam e trazem poucos nutrientes. Pelo menos, sofrem pouco com contaminações por microorganismos. "O processo defabricação a altas temperaturas esteriliza o produto", diz o engenheiro de alimentos Yoon Chang, da Universidade Estadual de Campinas (Unicamp).

Enchendo o sacoFabricação dos quatro tipos mais populares é toda feita por máquinas

Assados

1. Em geral, os salgados assados são feitos com milho. No começo do processo, os grãos de milho são colocados em panelões de metal cheios de água e aquecidos. Os grãos ficam cozinhando até soltarem a casca. Isso pode demorar até oito horas

2. Em seguida, os grãos de milho são moídos para formar uma massa uniforme e macia. Essa massa é esticada por rolos, torna-se fininha como uma lâmina e é cortada em forma de triângulo, ficando com o "jeitão" final do salgadinho

3. Depois de cortada, a massa é assada em um forno industrial. Para que ela fique dourada, os salgadinhos são assados de ambos os lados. Na seqüência, os salgadinhos ainda são fritos em óleo vegetal para ficarem mais crocantes

4. No estágio seguinte, os salgadinhos assados e fritos seguem para o aromatizador. Nesse aparelho, eles recebem temperos em pó com o sabor escolhido para o snack — queijo e ketchup, por exemplo. Depois disso, o produto está pronto para ser embalado

Fritos

1. A matéria-prima desse tipo de salgadinho é uma massa de trigo. No primeiro passo da fabricação, a farinha de trigo e a água são misturadas em uma batedeira gigante. Depois, a massa passa por rolos e fica esticada em forma de fita, como a gente vê na figura

2. Se o salgadinho for do tipo bacon, a massa branca recebe uma tintura de urucum para ficar mais escura. Depois, ela é seca por um sistema de ventilação, cortada em pedaços menores e aquecida por oito horas para retirar a umidade

3. A etapa seguinte é a fritura, em que os salgadinhos tomam um banho em óleo vegetal durante nove segundos, a 180 °C. Há dois tipos de fritador: o contínuo, em que uma esteira transporta os salgadinhos por uma piscina de óleo, e o por batelada, que frita uma porção de cada vez

4. Depois da fritura, os salgadinhos seguem para o temperador, uma espécie de cilindro rotativo cheio de tempero em pó usado para dar o gostinho de bacon. Na última fase, as guloseimas vão para a empacotadeira, que lacra os saquinhos de acordo com o peso escolhido

Batata

1. Os fabricantes de fritas recebem as batatas ainda com casca. No estágio inicial de industrialização, as batatas são lavadas e passam por um cortador automático, que arranca as cascas dos vegetais

2. Já sem casca, as batatas são fatiadas no formato liso ou ondulado. Depois, elas seguem para um segundo lavador, que usa água quente para retirar o amido e o açúcar das fatias, e realiza uma espécie de pré-cozimento das batatas

3. O passo seguinte é a fritura. As fatias pré-cozidas são mergulhadas em óleo vegetal a 185º C por no máximo vinte segundos. Dentro do fritador, pás controladas por um sistema automático se encarregam de tirar as batatas do óleo no tempo certo

4. Depois da fritura, os pedaços menores são eliminados. Os que sobram seguem para o aromatizador, onde recebem o tempero em pó. Nem toda amatéria-prima é utilizada: para produzir um quilo de batata frita, são necessários 3,9 quilos de batata fatiada

Extrusados

1. "Extrusados" são os salgadinhos tipo "isopor", geralmente feitos à base de milho. O ingrediente inicial — uma farinha de milho bem fininha, com grãos de no máximo 12 milímetros — é misturado com água até dar origem a uma massa homogênea

2. Essa massa segue para a máquina extrusora, o "coração" do processo defabricação. A mistura recebe até 170 ºC de calor, é submetida a uma grande pressão e prensada numa matriz que dá a forma escolhida para o salgadinho

3. Depois de passarem pela matriz, os salgadinhos superquentes e prensados entram em contato com uma pressão mais baixa e com uma temperatura mais fria. Resultado: eles "explodem", ficando com aquela massa aerada e a consistência típica de isopor que todo mundo conhece

4. Ao fim da extrusão, os salgadinhos passam por um cilindro rotativo, que tem sprays que jogam o aroma desejado sobre os snacks - pode ser queijo, presunto ou requeijão, por exemplo. Em seguida, o produto vai para a empacotadeira e já está prontinho

Fonte: Yoon Kil Chang, engenheiro de alimentos da Universidade Estadual de Campinas´

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Como o João-de-Barro constrói sua casa?

Tudo começa com a coleta da matéria-prima. Além de barro úmido, retirado do solo, a ave, cujo nome científico é Furnarius rufus, usa esterco misturado a palha. A casa é construída em conjunto pelo macho e pela fêmea, que chegam a fazer centenas de viagens no transporte do material. Galhos de árvores, postes e beiradas de casas são os locais preferidos pelo joão-de-barro para instalar seu ninho, que, em geral, tem formato esférico e cerca de 30 centímetros de diâmetro. Para construir as paredes (de 5 centímetros de espessura), o casal amassa as bolas de barro com os bicos e os pés. Uma engenhosidade do ninho é a divisão em dois cômodos. O acesso ao primeiro se dá pela porta, feita na medida para que a ave entre sem precisar se abaixar. A câmara mais interna, forrada com penas, pelos e musgo, serve para a postura de ovos e acomodação dos filhotes, que ficam a salvo de predadores. 

Outra peculiaridade da casa é a localização da porta de entrada, estrategicamente posicionada na direção contrária à chuva e ao vento. Até hoje os ornitólogos (estudiosos das aves) não sabem como o joão-de-barro desenvolveu essa habilidade, que o mantém protegido das intempéries. Após cerca de duas semanas, o ninho fica pronto e a fêmea põe seus ovos. Inexplicavelmente, depois de tanta ralação, o casal só usa o cafofo por um ano, período em que tem até quatro ninhadas. Em seguida, a dupla abandona o lar e começa a construção de um novo! Isso que é gostar de trabalhar!

Reza uma lenda popular que o joão-de-barro seria extremamente ciumento e vingativo. Se ele desconfia que está sendo traído, toma uma atitude radical: prende a companheira no ninho, tapando a porta, e deixa a coitada morrer lá dentro. Essa história toda, contudo, não tem o menor fundamento científico. O que não impediu, claro, que ela virasse até tema de uma famosa música caipira, “João-de-Barro”, interpretada pela dupla Tonico e Tinoco.

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Por que as pessoas choram ao descascar cebola?

Por que as pessoas choram ao descascar cebola?

O que faz a gente chorar são os gases que a cebola libera na hora em que alguém passa a faca no vegetal. Em contato com a água dos olhos, eles reagem e formam um ácido que irrita o globo ocular. Aí, para se livrar do incômodo, o organismo contra-ataca, produzindo um rio de lágrimas. Para evitar o aguaceiro, vale cortar as cebolas ao lado de um ventilador, evitando que os gases cheguem perto da visão, ou ainda molhá-las para que o ácido se forme antes de chegar aos olhos. Mas com uma mãozinha da ciência, esse martírio pode acabar. Em outubro de 2002, cientistas japoneses descobriram uma enzima na cebola que estaria envolvida na produção do tal gás irritante. O desafio é produzir um vegetal geneticamente. modificado, sem essa enzima.

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Qual a diferença entre cereal e grão?

Cereal é um tipo específico de planta - quando falamos de cereal, estamos nos referindo à planta toda. Já o grão é a semente que o cereal produz. Fácil assim. Os cereais são um tipo de gramínea, uma família de plantas que reúne mais de 6 mil espécies em todo o planeta, como o trigo, a aveia e a cevada. Todos eles podem ser moídos e virar farinha, dando origem a outros alimentos, como o pão e a cerveja. "Os cereais são vegetais muito importantes para a alimentação, pois seus grãos são ricos em carboidratos e armazenam energia na forma de amido", afirma a engenheira agrônoma Maria Regina Sartori, do Instituto de Tecnologia de Alimentos de Campinas (SP). Agora que a gente já desfez a confusão entre os dois termos, vale a pena acabar com uma outra bagunça: plantas como feijão, ervilha e amendoim não podem ser chamadas de cereais - portanto, suas sementes não são grãos. A razão é bem simples: eles não fazem parte da família das gramíneas - são, na verdade, da família das leguminosas. Aí, a regra é até mais simples: as sementes do feijão, da ervilha e do amendoim chamam-se apenas... sementes. Para não misturar grãos e sementes no mesmo saco, a gente publica um quadrinho para você saber quem é quem.

Milho e uma utilidadesUma tabela para você nunca mais confundir grão e cereal com semente

Grãos/Cereais

• Aveia

• Arroz

• Milho

• Cevada

• Centeio

• Trigo

Sementes

• Feijão

• Ervilha

• Amendoim

• Soja

• Grão-de-bico

• Lentilha

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Como se coloca o gás nos refrigerantes?

Antes de mergulhar na resposta, um dado inicial: os refrigerantes são formados por uma mistura de água, gás (no caso o gás carbônico, o CO2) e algum tipo de xarope, que dá a cor e o gosto da bebida. Mas essas três coisas não são combinadas de uma vez - primeiro, os fabricantes juntam a água e o gás, em um aparelho chamado carbonizador. Quando esses dois ingredientes se misturam, a água dissolve o CO2, dando origem a uma terceira substância, o ácido carbônico, que tem forma líquida. Depois, acrescenta-se o xarope a esse ácido. O último passo é inserir uma dose extra de CO2 dentro da embalagem para aumentar a pressão interna e conservar abebida. Pronto: taí o refrigerante. Você já deve ter percebido que, quando a garrafa está fechada, a mistura é um líquido homogêneo, sem bolhinhas de gás. Mas tudo muda quando a gente tira a tampa: primeiro, a gente ouve aquele "tssssssssss" - o barulho do CO2 extra escapando. Depois, começam a aparecer as tais bolhinhas. Isso acontece porque a pressão no líquido diminui e, lentamente, o ácido carbônico começa a se transformar novamente em gás e a escapar do líquido, na forma de bolhas. Agora que você conhece o processo, pode estar se perguntando: não tem um jeito mais fácil de fazer refrigerante? Tem, sim: dá para misturar o xarope direto na água gaseificada natural, mas essa matéria-prima não é tão abundante quanto a água comum. Por isso, fica mais barato para as engarrafadoras misturar água e gás artificialmente. Elas recorrem a esse processo há mais de um século, quando os primeiros refrigerantes foram criados. A única diferença é que hoje há duas maneiras de juntar os ingredientes: a primeira é o chamado pré-mix (xarope e água com gás são combinados pouco antes de o líquido ser engarrafado), usado nas latinhas e garrafas. A outra é o post-mix (a mistura é feita na hora da venda), usado nas máquinas de refrigerante das lanchonetes. A gente explica como funciona o post-mix no infográfico ao lado.

Fábrica portátilMáquinas das lanchonetes misturam os ingredientes da bebida na hora

1. Nas máquinas de refrigerante, os ingredientes da bebida ficam armazenados no próprio local de venda: cilindros de metal guardam os xaropes (no nosso exemplo, são quatro sabores diferentes), um bujão acondiciona o gás carbônico (CO2) e a água vem de alguma fonte filtrada. Nas etapas seguintes, esses três itens serão misturados dentro da máquina

2. A composição começa com a mistura do gás carbônico e da água. Os tanques de CO2 e de água são ligados a um carbonizador, que comprime e dissolve o gás no líquido, formando o ácido carbônico — nada mais do que água gaseificada. Por um tubo, o líquido segue até uma serpentina, que resfria a bebida para a temperatura de consumo, de 4 ºC a 8 ºC

3. É só na saída da máquina, no finalzinho do processo, que xarope e água gaseificada se juntam para formar o refrigerante. As duas mangueiras se encontram e são misturadas durante a própria queda, no bocal. A quantidade de xarope depende da regulagem da máquina — dá para caprichar ou atenuar o sabor. Por isso, é muito difícil que o gosto dorefrigerante de máquina seja igual ao de garrafa

4. Fora da máquina, o ácido carbônico começa a se separar da água em forma de bolhas de CO2. O processo é bem lento e pode demorar horas. Por isso, a gente fica com a impressão de que há muito gás e xarope no refri — mas, na verdade, eles correspondem a apenas 1% da mistura! Os 99% restantes são apenas água

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Por que o macarrão instantâneo cozinha tão rápido?

O segredo é o pré-cozimento. Durante a fabricação, o macarrão instantâneo é cozido e, em seguida, perde a água em um processo de fritura. Por isso, ele chega à sua panela semipronto e só precisa de três minutos para poder ser devorado. Fácil, né? O único problema é que esse processo de fabricação deixa a massa mais calórica por causa da fritura. "Um pacotinho de 90 gramas do macarrão convencional tem cerca de 315 calorias, enquanto a mesma quantidade do instantâneo contém, em média, 420 calorias", diz a nutricionista Juliana de Moraes Chaves, do Centro Universitário Monte Serrat, em Santos (SP). Além disso, muitas marcas enriquecem o produto com vitaminas para obter a coloração amarelada. Isso pode alterar ainda mais as características nutricionais da massa. Mas não se preocupe: o macarrão instantâneo não faz mal à saúde - claro que não vale se entupir só com ele, porque aí você não vai ter os nutrientes que uma alimentação balanceada é capaz de fornecer. E quem sofre de pressão alta tem que maneirar mesmo, porque o tempero artificial que acompanha o macarrão é rico em sal, podendo levar a pressão às alturas.

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De onde é extraída a gelatina?

Ela é feita de uma proteína animal chamada colágeno, tirada quase sempre do couro do boi. O processo inicia-se com a preparação das raspas dessa pele. "Depois vêm as etapas de extração, filtragem, concentração, esterilização, secagem e moagem", afirma Alexandre Ferreira Costa, técnico da Kraft Foods (veja infográfico). O resultado é um pó incolor, com aplicações não só na indústria de alimentos, como na farmacêutica e outras. Para fabricar a gelatina consumida como sobremesa, esse pó é acrescido de aromatizantes, corantes e açúcar ou adoçante. A transformação do pó em alimento, já em casa, se dá através da hidratação das cadeias de moléculas de proteína e da retenção da água pela formação de ligações entre essas cadeias. A hidratação da gelatina ocorre quando ela é dissolvida em água quente. Assim, as moléculas de água conseguem penetrar no interior da cadeia de moléculas de proteína. Com o resfriamento, as moléculas de água são aprisionadas e o líquido solidifica, formando a gelatina.

Do couro do boi à mesaProteína da pele animal é a base da gelatina

1. O couro do boi é raspado

2. As raspas são tratadas com substâncias químicas para extrair a proteína, que faz a gelatina (colágeno)

3. Na filtragem, o colágeno é limpo de restos de gorduras e fibras

4. A solução é concentrada em evaporadores, esterilizada e seca

5. Por fim, o produto seco é moído, gerando um pó incolor

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Por que a água mineral tem prazo de validade?

A água mineral em si não tem prazo de validade. Embaixo da terra, nos aqüíferos onde fica armazenada, mesmo que se passem milhões de anos, a água continuará boa e protegida de contaminação. O rolo começa quando a água é engarrafada. "A água é muito suscetível a contaminações externas. Caso a garrafa esteja mal fechada, o líquido pode entrar em contato com bactérias existentes no ar e ser contaminada. É raro, mas se houver microorganismos nocivos no ambiente, a água mineral pode até causar sintomas físicos, como diarréia", diz a bioquímica e sanitarista Petra Sanchez Sanchez,da Associação Brasileira das Indústrias de Água Mineral (Abinam). Também podem rolar problemas mesmo com a água fechada. Temperaturas acima de 35 ºC aumentam a possibilidade de que as bactérias naturais da água multipliquem, alterando o cheiro e o sabor do líquido. Para reduzir as chances desses incidentes, a água engarrafada tem prazo de validade, que varia de acordo com qualidade da embalagem. Uma garrafa vidro, por exemplo, tem validade maior que uma de plástico porque ela consegue isolar por mais tempo o líquido do contato com o ar ambiente.

Líquido datadoValidade é maior para embalagens de vidro

Água sem gás - Vidro

Validade - 24 meses

Água sem gás - PET*

Validade - 12 meses

Água sem gás - Polipropileto

Validade - 6 meses

Água com gás - Vidro

Validade - 12 meses

Água com gás - PET*

Validade - 6 meses

*PET: PLÁSTICO MAIS BRILHANTE E TRANSPARENTE.

POLIPROPILENO: PLÁSTICO MAIS OPACO E DE QUALIDADE INFERIOR - COMO AS GARRAFINHAS VENDIDAS EM SINAIS DE TRÂNSITO.

FONTE: ABINAM

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